In una tessitura la qualità del pezzo si decide molto prima che il tessuto esca dal telaio. Si decide in orditura, quando migliaia di fili vengono avvolti sul subbio con una tensione che dovrebbe essere la stessa per tutti, e si decide in imbozzimatura, quando il filo riceve il trattamento che gli permetterà di sopportare l’abrasione del liccio e del pettine. Chi lavora in reparto sa che una partita che rompe due volte più della media non è sfortuna: è un parametro che si è spostato e che nessuno ha misurato in tempo.
Per questo motivo tessitura e orditura controlli non è un tema di laboratorio ma di conduzione quotidiana dell’impianto. Le grandezze in gioco sono poche e ben definite: uniformità della tensione sull’ordito, densità di fili e di trame per unità di lunghezza, rotture per turno, regolarità della resa in metri. Sono tutte misurabili con strumenti ordinari, purché si stabilisca dove misurare, quando e con quale criterio di accettazione.
Questo articolo guarda al reparto: come si imposta la sorveglianza dei parametri di preparazione e tessitura, come si legge il dato raccolto e come lo si trasforma in una decisione operativa. Non è una procedura di misura passo per passo, né una rassegna di errori di misura: è l’organizzazione del controllo di processo lungo la linea, dalla roccatura al pezzo finito consegnato al finissaggio.
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Perché la disuniformità dell’ordito costa cara
Un ordito è un fascio di fili che devono lavorare insieme. Se alcuni sono più tesi degli altri, sopportano da soli la quota di sollecitazione che spetterebbe ai vicini: si allungano, perdono elasticità e rompono per primi. Ogni rottura ferma il telaio, richiede l’intervento dell’operatore e lascia sul tessuto un segno che il controllo pezza classificherà come difetto. La perdita non è solo di efficienza: barrature, righe di ordito e zone a densità diversa si vedono soprattutto dopo la tintura, quando il pezzo ha già accumulato tutto il suo valore aggiunto. La disuniformità si propaga anche a valle, perché un tessuto teso in modo irregolare ritira in modo irregolare al finissaggio. Misurare la tensione sull’ordito serve quindi a intercettare in preparazione un difetto che diventerebbe visibile e irrecuperabile solo alla fine del ciclo.
Dove nasce l’esigenza lungo il ciclo di preparazione
L’esigenza compare in quattro punti successivi. Il primo è la roccatura, dove il filo viene ripreso, purgato e riavvolto: qui si definisce la durezza della rocca e la costanza dello svolgimento. Il secondo è l’orditura, in cui la cantra impone a ciascun filo la propria tensione di svolgimento e le differenze fra le posizioni della rastrelliera si trasferiscono direttamente al subbio. Il terzo è l’imbozzimatura, dove l’assorbimento e l’essiccazione modificano l’allungamento residuo e l’umidità del filo, con effetti che la ISO 139 aiuta a rendere confrontabili fissando l’atmosfera di condizionamento. Il quarto è l’avviamento del telaio, quando la tensione di ordito, il tempo di apertura del passo e la battuta del pettine vengono regolati sul singolo articolo. Trascurare uno di questi passaggi rende inutili le verifiche successive.
Tessitura e orditura: controlli e criteri di accettazione
Le grandezze da sorvegliare sono quattro. La tensione dei fili, rilevata sulla cantra e in prossimità del subbio, va confrontata come dispersione fra le posizioni più che come valore assoluto: la banda di accettazione si fissa in percentuale sul valore nominale d’articolo. La densità di fili e trame si determina sul tessuto secondo la ISO 7211 e la UNI EN 1049-2, con tolleranza espressa in fili per centimetro. Le caratteristiche del filo restano riferite alla ISO 2062 per forza di rottura e allungamento, mentre il comportamento del tessuto finito si verifica a trazione con la ISO 13934. La quarta grandezza è gestionale: le rotture per turno e per telaio, contate e ripartite fra ordito e trama, che segnalano uno scostamento prima di qualsiasi analisi di laboratorio.
Come si organizza la sorveglianza in reparto
Il piano di controllo si regge su punti fissi e su una periodicità dichiarata. Sulla cantra si scelgono posizioni ricorrenti, ad esempio agli angoli e al centro della rastrelliera, e si rileva sempre in quelle: solo così i dati di due partite diverse sono confrontabili. All’avviamento di ogni pezzo si esegue una verifica completa; durante la produzione ci si limita a un campionamento ridotto, con cadenza per turno, integrato dalla lettura continua dei sensori di linea. Il campionamento del filo segue la ISO 1130, che evita di concentrare i prelievi su poche rocche. La qualifica dell’operatore va formalizzata: chi rileva deve saper riconoscere una lettura instabile da una deriva reale. Ogni sensore in linea richiede una verifica periodica di zero e di ripetibilità, registrata come qualsiasi altra taratura interna.
Documentazione e accettazione lungo la filiera
Il dato rilevato serve a poco se non accompagna il pezzo. La scheda di articolo raccoglie i valori nominali di tensione, densità e resa, la banda ammessa e la firma di chi ha verificato l’avviamento; il rapporto di pezza riporta rotture, fermate e difetti classificati. Quando il tessuto passa al finissaggio o al cliente, questi documenti spiegano perché una partita ritira diversamente da un’altra e riducono le contestazioni a fatti verificabili. Le condizioni di prova vanno sempre citate insieme al risultato: senza il riferimento all’atmosfera di condizionamento un valore di densità o di trazione non è ripetibile in un altro laboratorio.
Per un quadro applicativo più ampio, con gli strumenti e i punti di misura tipici della preparazione e del telaio, si può consultare la pagina dedicata a Tessitura e orditura.
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