Controllo della corrosione sugli impianti

Il controllo della corrosione sugli impianti siderurgici e metallurgici verifica l’integrità di tubazioni, serbatoi, strutture e apparecchiature esposti a condizioni aggressive, misurando lo spessore residuo con controlli non distruttivi. Gli impianti della filiera dei metalli lavorano in condizioni severe: alte temperature, fumi, agenti chimici, fluidi di processo e sollecitazioni continue, che nel tempo corrodono ed erodono le pareti metalliche di tubazioni, serbatoi, condotti e strutture. Un assottigliamento eccessivo può portare a perdite o cedimenti, con conseguenze gravi per la sicurezza, la produzione e l’ambiente. Per questo lo stato di corrosione va monitorato periodicamente, misurando quanto materiale è rimasto e seguendone l’evoluzione. Questa pagina spiega come si controlla la corrosione sugli impianti.

Questa pagina appartiene al settore Metallurgia e siderurgia ed è una guida al controllo dell’integrità degli impianti soggetti a corrosione.

Perché monitorare la corrosione

Gli impianti siderurgici e metallurgici comprendono tubazioni, serbatoi, condotti dei fumi, scambiatori, strutture e apparecchiature, spesso esposti a condizioni molto aggressive: alte temperature, fumi corrosivi, agenti chimici usati nei processi come i decapaggi, fluidi e vapori, oltre alle normali intemperie. In queste condizioni le pareti metalliche si assottigliano nel tempo per corrosione ed erosione, sia dall’interno per l’azione dei fluidi e dei fumi, sia dall’esterno. Ogni componente è dimensionato per resistere alle sollecitazioni con un margine di sicurezza che dipende dallo spessore del metallo: se questo scende sotto il minimo necessario, il componente può cedere, con perdite di fluidi, che possono essere caldi, tossici o inquinanti, fino a rotture con conseguenze gravi per la sicurezza degli operatori, la continuità produttiva e l’ambiente. Il problema è che la corrosione avviene spesso all’interno o comunque non è visibile dall’esterno: un componente che appare integro può avere la parete già molto assottigliata. Per questo è essenziale monitorare lo stato di corrosione, misurando lo spessore residuo delle pareti, e farlo periodicamente per seguire l’evoluzione. Molti di questi controlli, inoltre, sono obbligatori per legge sugli apparecchi in pressione e su altri componenti critici. Controllare la corrosione permette di intervenire prima dei cedimenti, programmando riparazioni e sostituzioni.

Come si controlla l’integrità

Il controllo della corrosione si basa soprattutto sulla misura dello spessore residuo con gli ultrasuoni, un metodo non distruttivo che misura lo spessore della parete dall’esterno, senza forare né fermare l’impianto. Uno spessimetro appoggiato sulla superficie invia un’onda che attraversa il metallo e ne misura lo spessore dal tempo di volo, anche su superfici corrose. La misura si esegue in molti punti, concentrandosi dove la corrosione e l’erosione sono più probabili: curve, punti bassi, zone di ristagno, aree esposte ai fumi o agli agenti chimici, punti dove l’umidità permane. Lo spessore misurato si confronta con il minimo ammissibile per le condizioni di esercizio. Un aspetto essenziale è seguire l’evoluzione nel tempo: ripetendo le misure negli stessi punti a intervalli si stima la velocità di corrosione e la vita residua del componente, programmando gli interventi prima che diventi pericoloso. Oltre alla misura dello spessore, si cercano difetti e cricche con metodi non distruttivi, in particolare sulle saldature, e si valutano visivamente le superfici. Le misure vanno eseguite con strumenti tarati e da personale competente, e tutto va documentato in rapporti, associando i valori ai punti di misura, per costruire la storia dell’integrità dell’impianto, spesso richiesta anche per legge. Monitorando la corrosione con misure di spessore a ultrasuoni, nei punti critici e con continuità nel tempo, si garantisce l’integrità e la sicurezza degli impianti, prevenendo perdite e cedimenti.

Controllo	Cosa verifica
Spessore residuo	Materiale rimasto sotto la corrosione
Punti critici	Zone più esposte e saldature
Evoluzione nel tempo	Velocità di corrosione e vita residua

Affidabilità del controllo

Per un controllo della corrosione affidabile contano gli strumenti tarati, la copertura dei punti critici, il confronto con i minimi e il monitoraggio nel tempo. Lo spessore residuo va misurato con spessimetri a ultrasuoni tarati, in molti punti e soprattutto dove corrosione ed erosione sono più probabili, confrontandolo con il minimo ammissibile per l’esercizio. Vanno cercati difetti e cricche con metodi non distruttivi, in particolare sulle saldature. Le misure vanno ripetute negli stessi punti nel tempo per stimare velocità di corrosione e vita residua, e affidate a personale competente. Tutto va documentato in rapporti, associando i valori ai punti, anche per gli obblighi di legge sugli apparecchi critici. Grazie a un monitoraggio con misure di spessore a ultrasuoni, nei punti critici e con continuità, si verifica l’integrità degli impianti soggetti a corrosione, se ne stima la vita residua e se ne garantisce la sicurezza, prevenendo perdite e cedimenti dalle conseguenze potenzialmente gravi.

• Gli impianti operano in condizioni aggressive.
• La corrosione assottiglia le pareti, spesso dall’interno.
• Lo spessore residuo si misura a ultrasuoni.
• Si controllano i punti più esposti e le saldature.
• Si segue la corrosione nel tempo per stimare la vita residua.

Dal settore allo strumento: cosa serve in pratica

Questo tema appartiene al settore Metallurgia e siderurgia del ramo Settori industriali, ed è collegato ai rivestimenti zincati e stagnati. Per gli aspetti trasversali si rimanda all’area Ispezione, corrosione e sicurezza strutturale.

Nel catalogo gli spessimetri a ultrasuoni e gli strumenti per i controlli non distruttivi fanno capo a controlli non distruttivi e spessimetri di materiale, nel Catalogo prodotti. Se devi controllare la corrosione sui tuoi impianti, il modulo di richiesta consente di ricevere un’indicazione mirata.