Applicazioni settore nautico e navale
L’integrità strutturale e la sicurezza operativa in ambiente marino richiedono controlli rigorosi mediante strumentazione certificata. Le applicazioni settore nautico e navale impongono l’utilizzo di tecnologie avanzate per ispezioni non distruttive (CND), misurazione di spessori a ultrasuoni, controllo dei rivestimenti e analisi delle vibrazioni. Ingegneri e manutentori necessitano di dispositivi resistenti alla corrosione e capaci di garantire precisione assoluta anche in condizioni ambientali critiche. Dalla cantieristica alle verifiche offshore, l’affidabilità dei dati rilevati è fondamentale per la manutenzione predittiva e il rispetto delle normative internazionali di classificazione.
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Come scegliere durometri Barcol e IRHD: criteri e casi d’uso
Barcol e IRHD stanno sulla stessa pagina perché servono dove lo Shore non basta, per motivi opposti: indurimento di laminati e compositi da un lato, elastomeri sottili, piccoli o curvi dall’altro. Criteri di scelta per materiale, geometria del pezzo, configurazione e casi d’uso.
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Navale, offshore e oil and gas: prepararsi a una verifica di classe
Nel navale e nell’offshore il committente non è l’unico interlocutore: c’è un ente terzo la cui visita ha una data. Che cosa deve essere già pronto, già misurato e già scritto quando l’ispettore sale a bordo, e che cosa accade quando rileva una carenza.
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Modalità multi-eco: come si misura ignorando l’errore di zero
La sequenza operativa per la misura di spessore a echi multipli su parete rivestita: scelta e marcatura del punto, preparazione senza rimuovere il rivestimento, sonda e accoppiante, impostazione del modo e della velocità del suono, prova su campione noto, criterio di accettazione della lettura e registrazione del dato.
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Come scegliere rilevatori di gas e strumenti per ricerca fughe: criteri e casi d’uso
Rilevare un gas e localizzare la fuga sono due compiti diversi: il rilevatore di sicurezza sorveglia l’atmosfera, il cercafughe insegue il gradiente e quasi mai è quantitativo. Guida ai criteri di scelta: scale, principio del sensore, sonde, gas campione e costo nel tempo.
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Cinque errori che falsano la misura di spessore a ultrasuoni
Accoppiamento insufficiente, velocità del suono sbagliata, doppia lettura sui sottili, superficie non preparata e temperatura ignorata: i cinque errori che rendono inutilizzabile una campagna di spessimetria a ultrasuoni, e come si riconoscono.
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Corrosione di serbatoi e tubazioni: i controlli che fanno la differenza
Meccanismi di corrosione, piani di ispezione e classi di criticità: come si controlla la perdita di spessore su serbatoi di stoccaggio e linee di processo nel settore navale, offshore e oil & gas, fra mappatura a griglia, corrosione sotto coibentazione, riferimenti API 653 e API 570 e trend di velocità di corrosione.
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Ispezione di scafi e strutture navali: cosa controllare e con quali strumenti
Come si esegue l’ispezione di scafi e strutture navali: contenuto d’umidità del laminato in vetroresina, lettura comparativa fra opera morta e carena, effetto del tempo di alaggio, mappatura per griglie su chiglia e passascafi, sandwich delaminati e misura di spessore residuo sugli scafi metallici.
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Rilevamento di porosità nei rivestimenti protettivi: cosa controllare e come
Un solo poro passante annulla la protezione di un intero ciclo di verniciatura. Come si esegue il controllo elettrico di porosità: metodo a bassa tensione a spugna bagnata e metodo ad alta tensione a scintilla, taratura, falsi positivi, sicurezza e riferimenti ISO 29601 e ASTM D5162.
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Preparazione superficiale e sabbiatura: cosa controllare e con quali strumenti
La durata di un ciclo protettivo si decide prima dell’applicazione. Grado di pulizia secondo ISO 8501-1, profilo di ancoraggio, polvere residua e contaminazione salina sono le quattro grandezze da rilevare e verbalizzare sul supporto sabbiato: ecco che cosa misurare, con quali metodi e con quali soglie.
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Condizioni climatiche prima della verniciatura: cosa controllare e con quali strumenti
Temperatura dell’aria, umidità relativa, temperatura del supporto e punto di rugiada sono le quattro grandezze che autorizzano o vietano l’applicazione di un ciclo di verniciatura. La regola dei tre gradi, i momenti critici della giornata e i riferimenti ISO 8502-4 e ISO 12944-7 per la sorveglianza.
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