Chi gestisce un impianto frigorifero o una pompa di calore non decide liberamente se e quando cercare le perdite: la ricerca di fughe di refrigerante e i relativi controlli periodici sono un obbligo che nasce dal regolamento (UE) 517/2014 sui gas fluorurati a effetto serra e dal d.P.R. 146/2018 che lo attua in Italia. L’obbligo ricade sull’operatore, cioè su chi ha l’effettivo controllo tecnico dell’apparecchiatura, e non sul manutentore che esegue materialmente l’intervento.
Il perimetro di questo articolo è l’adempimento e la sua tracciabilità: quali apparecchiature rientrano, con quale criterio si stabilisce la frequenza, chi è abilitato a operare, che cosa deve restare scritto e dove. Non si parla qui degli errori di misura dei rilevatori di gas, già trattati altrove sul sito, né della manutenzione ordinaria del gruppo frigo.
La differenza pratica è sostanziale. Un controllo eseguito bene ma non documentato, o documentato su un registro incompleto, in sede di verifica equivale a un controllo non eseguito. Per questo la parte più delicata dell’adempimento non è il gesto tecnico sull’impianto, ma la catena di evidenze che collega apparecchiatura, carica, intervento, operatore certificato e data. Le pagine che seguono ricostruiscono questa catena nell’ordine in cui la incontra chi gestisce un parco impianti, dal momento dell’installazione fino alla verifica documentale.
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Ricerca di fughe di refrigerante: controlli obbligatori e responsabilità
Una perdita di refrigerante non si limita a peggiorare le prestazioni dell’impianto: rilascia in atmosfera un gas a elevato potenziale di riscaldamento globale e, sul piano amministrativo, espone l’operatore a sanzioni. Il regolamento (UE) 517/2014 impone un controllo periodico delle perdite alle apparecchiature che contengono gas fluorurati sopra una soglia di carica, espressa in tonnellate di CO2 equivalente e non in chilogrammi: lo stesso peso di refrigerante dà quindi obblighi diversi a seconda del fluido. Sbagliare questo passaggio è l’errore più comune, perché porta a classificare come esente un impianto che invece rientra pienamente. A questo si aggiunge il piano della sicurezza, presidiato dalla UNI EN 378, che considera la carica in relazione al volume e alla destinazione del locale.
Dove nasce l’obbligo lungo la vita dell’impianto
L’adempimento comincia molto prima del primo controllo periodico. Nasce all’installazione, quando si fissano il tipo di refrigerante, la carica nominale e i punti di accesso che renderanno praticabile la verifica: giunzioni accessibili, valvole di servizio, spazi di ispezione. Un impianto progettato senza pensare alla verificabilità costringe poi a smontaggi che nessuno esegue volentieri, e il controllo si degrada in un’ispezione di facciata. Il secondo momento è la messa in servizio, con la prova di tenuta e la registrazione della carica effettiva. Il terzo è ogni intervento che apre il circuito: riparazione, sostituzione di componenti, rabbocco. Dopo una riparazione di perdita è prevista una verifica di efficacia a distanza ravvicinata dall’intervento. L’ultimo è la dismissione, con recupero certificato del fluido.
Metodi diretti e indiretti: che cosa si verifica davvero
La normativa distingue due famiglie di metodi. I metodi diretti individuano il punto di perdita agendo sul circuito: rilevatore portatile passato lentamente sulle giunzioni, soluzione schiumogena, gas tracciante, fluorescente additivato. I metodi indiretti leggono invece i parametri di esercizio — pressioni, temperature, sottoraffreddamento, corrente assorbita, livelli e allarmi — e segnalano un’anomalia compatibile con una perdita, che va poi confermata con un metodo diretto. Il criterio di accettazione è binario: assenza di indicazione ripetibile sopra la sensibilità dello strumento. Per questo il riferimento tecnico è la EN 14624, che definisce prestazioni e prova dei rilevatori di perdite; la soglia minima di sensibilità richiesta per l’uso normativo è fissata dalla disciplina F-GAS e va verificata sullo strumento in uso.
Come si organizza la verifica periodica in azienda
Su un parco impianti l’organizzazione conta più della singola ispezione. Il punto di partenza è un censimento delle apparecchiature con fluido, carica e presenza o meno di un sistema fisso di rilevamento delle perdite, che dove previsto modifica la cadenza dei controlli. Da qui discende un calendario per apparecchiatura, non per sito: impianti diversi hanno frequenze diverse. Le persone che eseguono controlli, recupero, installazione e manutenzione devono essere in possesso della certificazione prevista dal regolamento di esecuzione (UE) 2015/2067, e l’impresa deve essere a sua volta certificata e iscritta al registro nazionale. Restano da presidiare i punti fissi di ispezione definiti per ciascun impianto, la taratura o verifica funzionale periodica del rilevatore e la registrazione immediata dell’esito, positivo o negativo che sia.
Registro dell’apparecchiatura e tracciabilità documentale
La prova dell’adempimento è documentale. Per ogni apparecchiatura soggetta va tenuto un registro con quantità e tipo di fluido installato, quantità aggiunte o recuperate, esito e data dei controlli di tenuta, identificazione dell’operatore e dell’impresa certificata. Il d.P.R. 146/2018 ha affiancato a questo obbligo la comunicazione al registro telematico nazionale F-GAS delle attività svolte, entro i termini stabiliti dalla norma. Il registro va conservato e reso disponibile all’autorità di controllo e, nei rapporti di fornitura, spesso viene richiesto anche dal committente in sede di consegna o di rinnovo del contratto di manutenzione.
Perché questa catena regga, i dati devono essere coerenti fra loro: la carica dichiarata nel registro deve corrispondere alla targa dell’impianto, il rilevatore usato deve essere identificabile con l’evidenza della sua verifica, la certificazione dell’operatore deve risultare valida alla data dell’intervento. Per gli approfondimenti operativi e per i criteri di scelta della strumentazione rimandiamo alla pagina dedicata alla ricerca di fughe di refrigerante.
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