Una perdita su un circuito frigorifero o su una linea di gas tecnico raramente si annuncia con un guasto evidente: si manifesta come un rendimento che cala di settimana in settimana, un compressore che lavora più a lungo, un serbatoio che va ricaricato con una frequenza anomala. Nel frattempo la carica si disperde, i costi di esercizio salgono e, quando il fluido è infiammabile o tossico, si accumula un rischio che riguarda le persone prima ancora dell’impianto.
La ricerca di una fuga non è un’operazione istintiva ma una sequenza ordinata, e sapere come misurare fughe di gas e refrigeranti significa conoscere l’ordine in cui vanno fatte le cose. I rivelatori sfruttano principi diversi — cella elettrochimica, semiconduttore, infrarosso non dispersivo, diodo riscaldato per gli alogenati, ultrasuoni per la turbolenza acustica del getto — e ciascuno ha una soglia di rivelazione, un tempo di risposta e una selettività propri. Nessuno di questi strumenti, però, indica da solo il punto esatto della perdita: lo fa il metodo con cui viene impiegato.
Questa procedura descrive le cinque fasi che portano dall’ipotesi di perdita alla sua conferma documentata: preparazione e sicurezza, ispezione preliminare, esecuzione della ricerca, conferma dell’esito, registrazione e controllo dopo la riparazione. È l’impianto di riferimento richiamato dalla EN 378 per i sistemi frigoriferi, dal Regolamento (UE) 517/2014 per i gas fluorurati, dalla EN 14624 per le prestazioni dei rivelatori di perdite e dalla UNI 11137 per le prove di tenuta sugli impianti a gas.
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Preparazione e sicurezza prima di iniziare la ricerca
La prima informazione da raccogliere non riguarda lo strumento ma il fluido: quale gas circola nell’impianto e quali proprietà ha. Infiammabile, tossico o semplicemente asfissiante per sottrazione di ossigeno; soprattutto, più pesante o più leggero dell’aria, perché la densità relativa decide dove il gas si accumula e quindi dove ha senso cercarlo: a pavimento, nelle fosse e nei cunicoli per i refrigeranti alogenati e il GPL, a soffitto e nei sottotetti per metano e idrogeno. Prima di operare si ventila il locale il tempo necessario a disperdere gli accumuli, si escludono le sorgenti di innesco e si delimita l’area. L’ultimo passaggio è la verifica funzionale del rivelatore con la bomboletta di gas di prova o con la sorgente di riferimento in dotazione: uno strumento con la cella esaurita non segnala nulla e restituisce un esito negativo che sembra rassicurante.
Ispezione preliminare: giunzioni, raccordi e tracce di olio
L’ispezione visiva precede sempre lo strumento e restringe il campo di ricerca in pochi minuti. Le perdite non nascono a caso: si concentrano su giunzioni filettate, raccordi a cartella, saldobrasature, attacchi delle valvole di servizio, passaggi a parete e tratti soggetti a vibrazione, dove il movimento ciclico affatica il materiale fino alla microfrattura. Sui circuiti frigoriferi il segnale più utile è la traccia di olio: il lubrificante trascinato dal refrigerante fuoriesce insieme al fluido e lascia un alone lucido, spesso annerito dal pulviscolo che vi aderisce, che identifica il punto di perdita prima di qualunque misura. Vanno annotati anche corrosione superficiale, tubazioni deformate, isolamenti bagnati e supporti allentati. Una mappa dei punti sospetti, redatta in questa fase, rende la ricerca strumentale mirata invece che esplorativa.
Come misurare fughe di gas e refrigeranti in campo
La ricerca strumentale si esegue con la sonda a pochi millimetri dalla superficie e con un avanzamento lento, dell’ordine di due o tre centimetri al secondo lungo il perimetro delle tubazioni: correre significa attraversare la nuvola di gas prima che la cella abbia il tempo di rispondere. Il percorso segue la densità del fluido, dal basso verso l’alto per i gas leggeri e in senso inverso per quelli pesanti. Si parte in massima sensibilità per intercettare la zona, poi si riduce la scala per stringere sul punto esatto senza saturare la lettura. La conferma arriva dai metodi complementari: schiuma rivelatrice sui raccordi accessibili, prova di tenuta in pressione con azoto e caduta di pressione registrata nel tempo, tracciante a ultrasuoni sulle grandi superfici o miscela idrogeno-azoto per le perdite più fini e le linee interrate.
Conferma dell’esito e verifiche di tenuta obbligatorie
Una segnalazione isolata non è ancora una perdita localizzata. In ambienti chiusi il gas si stratifica e forma sacche che fanno reagire lo strumento a distanza dal difetto reale: per escludere questi falsi positivi da accumulo si ventila la zona e si ripete il passaggio, verificando che il segnale torni nello stesso punto e con la stessa intensità. Sugli impianti soggetti a controllo periodico di tenuta secondo il Regolamento (UE) 517/2014 la verifica non è discrezionale: va eseguita con la frequenza stabilita in base alla carica equivalente di CO₂, con uno strumento conforme ai requisiti della EN 14624 e con la sensibilità minima prescritta, sottoposto a controllo di funzionamento con cadenza definita. La EN 378 fissa i criteri corrispondenti per la progettazione e l’esercizio dei sistemi frigoriferi.
Registrazione, riparazione e controllo dopo l’intervento
La procedura si chiude sulla documentazione. L’esito va registrato nel libretto o nel registro dell’apparecchiatura con data, punto individuato, metodo impiegato, strumento utilizzato e quantità di fluido reintegrata. Dopo la riparazione è obbligatorio un controllo di verifica a impianto ripressurizzato, che documenti la tenuta ripristinata sullo stesso punto e sui raccordi manipolati durante l’intervento. Il rivelatore, infine, va sottoposto a taratura periodica secondo le indicazioni del costruttore: la deriva della cella è lenta e invisibile, e un sensore fuori taratura invalida a posteriori tutte le verifiche eseguite nell’intervallo.
Per il quadro completo di metodi, principi di rivelazione e criteri di scelta della strumentazione, si rimanda alla pagina di approfondimento Fughe di gas e refrigeranti.
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