In uno stabilimento alimentare la sicurezza del prodotto non si ottiene con un controllo finale, ma con un sistema di verifiche pianificate lungo tutto il processo. Igiene e controlli HACCP: il controllo qualità parte dall’analisi dei pericoli biologici, chimici e fisici e arriva alla prova documentale che ogni fase è rimasta dentro i limiti stabiliti. Il regolamento (CE) 852/2004 impone a ogni operatore del settore alimentare di predisporre e mantenere procedure permanenti basate sui principi del Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969.
Il punto delicato non è scrivere il piano di autocontrollo, ma renderlo aderente all’impianto reale. Un piano copiato da un modello generico elenca punti critici che in quello stabilimento non esistono e ne tralascia altri che invece decidono la conservabilità del prodotto. Il risultato è una registrazione formalmente completa e sostanzialmente cieca, che non intercetta la deviazione quando accade e non consente di ricostruirla a posteriori.
Le pagine che seguono descrivono come si imposta la sequenza: individuazione dei punti critici di controllo, definizione dei limiti, monitoraggio, azioni correttive, verifica e riesame. L’impostazione segue la logica della ISO 22000 e dei programmi di prerequisito della ISO/TS 22002-1, che separano l’igiene di base dalle misure specifiche di controllo del pericolo. Il taglio è organizzativo e metodologico: si parla di criteri, di responsabilità e di evidenze, non di singoli strumenti né di soluzioni commerciali.
Vuoi un aiuto nella scelta del prodotto ?
Igiene e controlli HACCP: il controllo qualità nasce dall’analisi dei pericoli
Nel comparto alimentare l’errore non si manifesta subito. Una temperatura di conservazione fuori limite per qualche ora non altera l’aspetto del prodotto, ma sposta la curva di crescita microbica e accorcia la vita commerciale; il difetto emerge sullo scaffale o, peggio, dal consumatore. Da qui la scelta del legislatore di chiedere un sistema preventivo anziché un collaudo finale: il regolamento (CE) 852/2004 impone procedure permanenti basate sui sette principi del Codex Alimentarius CAC/RCP 1-1969. Sbagliare l’impostazione significa esporsi a ritiri e richiami, a non conformità in sede di audit del cliente e alla perdita della certificazione di sistema. Significa anche non avere, nel momento della contestazione, la serie storica dei dati che dimostra il controllo del processo.
Dove nasce l’esigenza lungo il flusso di stabilimento
L’esigenza si genera nei punti in cui il flusso cambia stato: ricevimento delle materie prime, stoccaggio refrigerato, preparazione, trattamento termico, raffreddamento, confezionamento e spedizione. In ciascuno di questi passaggi il diagramma di flusso, validato in campo e non a tavolino, indica dove un pericolo può essere introdotto, aumentare o essere eliminato. Il passaggio dall’analisi dei pericoli al punto critico di controllo avviene solo dove esiste una misura di controllo effettivamente sorvegliabile e correggibile: altrove si resta nell’ambito dei programmi di prerequisito descritti dalla ISO/TS 22002-1, ossia pulizia, sanificazione, manutenzione, gestione degli infestanti e igiene del personale. Confondere i due livelli genera piani ingestibili, con decine di punti critici nominali e nessuna sorveglianza reale.
Che cosa si sorveglia e con quali limiti critici
Ogni punto critico ha un parametro misurabile, un limite critico e un criterio di accettazione. Nella pratica di stabilimento i parametri ricorrenti sono la temperatura al cuore nei trattamenti termici, la temperatura di mantenimento nelle celle e nei banchi, il tempo di permanenza in zona di rischio, il clima di reparto in termini di temperatura e umidità relativa. Il limite critico separa il prodotto accettabile da quello non accettabile e va espresso con un valore e una tolleranza, non con una formula qualitativa. Accanto al limite critico si fissano i livelli di attenzione, che innescano l’intervento prima che il limite venga superato. La ISO 22000 richiede inoltre che il limite scelto sia validato: occorre una base tecnica o normativa che dimostri l’efficacia della misura sul pericolo considerato.
Organizzare la sorveglianza in reparto: punti, frequenze e persone
La sorveglianza regge solo se è assegnata. Per ciascun punto critico si definiscono il punto fisico di rilievo, identificato in modo univoco sulla planimetria, la frequenza, lo strumento impiegato e l’operatore responsabile. Le frequenze si stabiliscono in funzione della variabilità osservata e del volume di prodotto esposto fra due rilievi consecutivi: più lungo l’intervallo, maggiore la quantità da bloccare in caso di deviazione. Gli operatori vanno formati e la formazione va registrata, come previsto dal regolamento (CE) 852/2004 allegato II capitolo XII. Gli strumenti impiegati per il monitoraggio devono essere verificati periodicamente rispetto a un riferimento, con esito registrato. Vanno infine definite in anticipo le azioni correttive: destino del prodotto, ricerca della causa, ripristino e riesame del limite.
Documentazione, verifica e accettazione lungo la filiera
La documentazione è la parte del sistema che sopravvive all’evento. Le registrazioni di monitoraggio, le non conformità con le relative azioni correttive, gli esiti delle verifiche periodiche e i rapporti di riesame costituiscono l’evidenza richiesta dall’autorità di controllo e dagli audit di seconda parte. La rintracciabilità prevista dal regolamento (CE) 178/2002 lega queste registrazioni al lotto, rendendo possibile un ritiro mirato invece che generalizzato. La verifica del sistema, distinta dal monitoraggio, comprende l’analisi dei trend, le prove di laboratorio di conferma e l’audit interno.
Il riesame del piano va condotto a scadenza fissa e ogni volta che cambiano ricetta, layout, fornitore o destinazione d’uso del prodotto. Un approfondimento sulle applicazioni tipiche e sugli aspetti operativi è disponibile nella pagina dedicata a igiene e controlli HACCP.
Categorie di prodotto correlate
CONTROLLI HACCP
Termometri per alimenti e controlli HACCP
Raccoglie gli strumenti destinati al rilievo della temperatura al cuore e di superficie sui prodotti alimentari, con sonde adatte al contatto. È la dotazione tipica per il monitoraggio dei punti critici legati ai trattamenti termici e al mantenimento del freddo.
CLIMA DI REPARTO
Termoigrometri ambientali
Riunisce gli strumenti per il rilievo combinato di temperatura e umidità relativa negli ambienti di lavorazione, stagionatura e stoccaggio. Pertinente ai prerequisiti igienici, dove il clima di reparto influenza direttamente la conservabilità del prodotto.
Maggiori informazioni e contatti
Partner divisione sistemi e integrazione sensori : www.roder.it
Partner divisione visione artificiale : www.rodervision.com
Maggiori informazioni su INNOVACHECK : chi siamo
Contatto per informazioni generali : info@roder.it
Contatto per informazioni su questi prodotti : info@innovacheck.com
Visita la pagina Linkedin
Le informazioni contenute in questa pagina web sono fornite a scopo puramente informativo. Pur essendo state elaborate con la massima cura, non costituiscono un’offerta contrattuale né un impegno vincolante per la fornitura. Possono contenere errori di trascrizione, traduzione o refusi. Per informazioni precise e aggiornate, si invita a contattare direttamente la nostra azienda.
Applicazioni correlate :
Come scegliere un termometro per alimenti e i controlli HACCP
Tester per impianti e sicurezza elettrica: cinque errori nelle verifiche
Prove di isolamento e rigidità dielettrica: confronto fra le verifiche
Termometro a infrarossi nell’industria alimentare: controllo HACCP delle temperature
Emissioni e controlli ambientali: come si organizza la verifica in impianto
Devi effettuare l'accesso per postare un commento.