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Rivestimenti zincati e stagnati: il controllo qualità del deposito

Nella produzione siderurgica del coil rivestito il deposito di zinco o di stagno è una specifica contrattuale: classe di massa, spessore locale e medio, aderenza. Come si campiona, con quali criteri si accetta un lotto e che cosa deve dichiarare il certificato.

Nella produzione siderurgica dei prodotti piani il rivestimento metallico non è una finitura aggiunta a valle: nasce dentro la linea, in continuo, e viene venduto insieme al nastro. Per questo il controllo qualità dei rivestimenti zincati e stagnati non è un collaudo estetico ma la verifica di una specifica contrattuale, quella che stabilisce quanto zinco o quanto stagno il cliente ha comprato e con quale distribuzione lungo il coil.

La differenza rispetto al mondo della carpenteria zincata a bagno è sostanziale. Nel processo in continuo il deposito è sottile, regolato dai coltelli d’aria e da una velocità di nastro che cambia in rampa; la variabilità è longitudinale e trasversale, non locale come su un manufatto immerso. La designazione commerciale, secondo UNI EN 10346, si esprime in grammi per metro quadrato sulle due facce, e la contestazione nasce quasi sempre quando quel valore viene ricalcolato dal cliente con un metodo diverso da quello usato in acciaieria.

Chi gestisce l’accettazione del coil deve quindi sapere tre cose: quale grandezza dichiara il certificato, come si converte fra massa di rivestimento e spessore, e quante letture servono perché un valore medio abbia un significato statistico. Sono le tre domande che decidono se un lotto viene accettato, declassato o respinto.

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Perché il deposito metallico è una specifica contrattuale

Un coil zincato viene ordinato indicando una classe di massa del rivestimento: il numero che segue la sigla esprime i grammi per metro quadrato considerati sulle due facce, e da quel numero discendono la durabilità attesa, la deformabilità in pressa e il prezzo. Un deposito inferiore alla classe ordinata non è un difetto marginale: cambia la vita utile del componente finito e sposta la responsabilità sul fornitore del nastro. Un deposito superiore, all’opposto, è zinco regalato e produce problemi di saldabilità e di adesione della verniciatura a valle. Sbagliare la verifica costa quindi in entrambe le direzioni, e il costo non è solo il valore del materiale ma la resa dell’intera fornitura, spesso di centinaia di tonnellate, che viaggia con un unico certificato.

Dove nasce l’esigenza lungo la linea di rivestimento

L’esigenza compare già in linea, all’uscita della vasca e dei coltelli d’aria, dove il deposito viene regolato in tempo reale; prosegue in fondo linea, al taglio delle testate, quando si decide dove comincia il materiale conforme; riemerge al centro servizi, che il coil lo riceve e lo rivende già slittato o spianato; e si chiude in accettazione presso l’utilizzatore. Ogni passaggio misura sullo stesso materiale ma su aree diverse e con strumenti diversi, e ogni passaggio eredita l’incertezza di quello precedente. La zincatura a caldo per immersione di manufatti finiti, disciplinata da UNI EN ISO 1461, segue una logica differente: pezzo per pezzo, con spessori molto maggiori. Confondere i due mondi è l’errore che genera le contestazioni più lunghe.

Che cosa si verifica nel controllo qualità dei rivestimenti zincati e stagnati

Si verificano tre grandezze distinte, con criteri di accettazione separati. La prima è la quantità di rivestimento: massa per unità di superficie con il metodo gravimetrico di ASTM A90, oppure spessore misurato per via magnetica secondo UNI EN ISO 2178, con le definizioni di spessore locale e medio fissate da ISO 2064. La seconda è l’aderenza, valutata con prove di piegatura o imbutitura: un deposito conforme in massa ma che si sfoglia in pressa è comunque non conforme. La terza è l’aspetto superficiale, che ha criteri propri e non sostituisce le prime due. Il criterio contrattuale tipico impone che il valore medio raggiunga la classe ordinata e che nessuna lettura singola scenda sotto il minimo locale ammesso.

Campionamento, punti fissi e qualifica di chi misura

Il piano di campionamento va scritto prima e non ricostruito in contestazione. Su nastro si definisce un’area di riferimento e si prelevano letture su una griglia trasversale, tipicamente al centro e in prossimità dei bordi, ripetuta a testa, metà e coda del coil: è l’unico modo per separare una deriva longitudinale da un profilo trasversale asimmetrico. Le letture magnetiche vanno eseguite su superficie pulita e asciutta, lontano da spigoli e da zone deformate, con strumento azzerato sul substrato dello stesso spessore e curvatura. Chi misura deve essere formato sul metodo e sull’uso dei campioni di taratura; la periodicità delle verifiche dello strumento e il numero minimo di rilievi per lotto vanno fissati nella procedura interna, non lasciati al singolo operatore.

Certificato, tracciabilità e accettazione del coil

Il documento che accompagna il materiale deve dichiarare la classe di rivestimento, il metodo con cui è stata verificata, il numero di letture e l’area di riferimento adottata. Senza queste informazioni due misure discordanti restano inconciliabili, perché non si sa se differiscono per il materiale o per il modo in cui è stato osservato. Quando il capitolato prevede prove di resistenza alla corrosione, il riferimento è UNI EN ISO 10289 e il risultato va riportato con la stessa cura.

In accettazione conviene fissare in anticipo chi ripete la misura in caso di discordanza, su quale campione e con quale strumento: la procedura di riesame vale quanto la misura stessa. Per un quadro applicativo più ampio si può consultare la pagina dedicata ai rivestimenti zincati e stagnati.

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