Su un lotto di staffe zincate e poi verniciate a polvere il collaudo restituiva 118 micrometri: dieci punti, tre operatori, scarto di due unità. Una sezione metallografica ricavata da un pezzo a campione mostrava però 41 micrometri di zinco e 77 di vernice. Nessuno dei due valori era mai comparso sul display, né avrebbe potuto comparire. Lo strumento non aveva sbagliato: aveva fatto ciò che sa fare, sommare tutto quello che separa la sonda dal metallo.
Quell’episodio è il modo più rapido per capire quali siano i limiti dell’induzione magnetica e delle correnti parassite: non difetti di costruzione, non tolleranze da migliorare con una sonda più recente, ma conseguenze dirette di ciò che il principio rileva. Entrambi i metodi eccitano il supporto metallico e ne osservano la risposta; la pagina di area ne descrive già il funzionamento e qui lo diamo per noto.
Le norme di metodo, la UNI EN ISO 2178 per il metodo magnetico e la UNI EN ISO 2360 per le correnti parassite, descrivono le condizioni in cui la misura vale. Sono formulate al positivo, ma lette al contrario disegnano un perimetro netto: fuori da quelle condizioni non esiste taratura più accurata o sonda migliore che riporti dentro la misura.
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La distanza dal metallo sottostante, non lo spessore della vernice
La grandezza fisicamente rilevata non è lo spessore del rivestimento. Il metodo magnetico misura quanto si indebolisce il flusso richiamato da un supporto ferroso; il metodo a correnti indotte misura quanto si smorza il campo generato nel supporto conduttivo. In entrambi i casi la sonda guarda il substrato attraverso il rivestimento, e ciò che legge è una distanza: quanta separazione c’è fra la punta e il metallo che risponde. Lo spessore è una deduzione, ottenuta convertendo quella distanza attraverso una curva ricavata su campioni noti.
Da questo scarto discende ogni limite descritto nel seguito. Tutto ciò che si interpone e non risponde al campo viene conteggiato come rivestimento: un velo d’olio, un deposito di polvere, il primer e la finitura. Lo strumento non sa che cosa sia il materiale interposto né di quante parti sia fatto: conosce solo la sua estensione complessiva, e la restituisce come numero unico.
Dove il campo si esaurisce: i limiti fisici dell’induzione magnetica e quelli delle correnti parassite
Il primo confine duro è l’esaurimento del campo. Allontanando la sonda dal substrato la risposta cala rapidamente e poi smette di cambiare in modo apprezzabile: da quel punto la curva di conversione è piatta e a variazioni reali di spessore corrispondono variazioni di segnale confuse col rumore. Esiste quindi uno spessore massimo oltre il quale la lettura satura, fissato dalla geometria della sonda e dall’intensità del campo.
Il secondo confine riguarda il supporto. Il metodo magnetico richiede un substrato ferromagnetico, quello a correnti indotte un substrato conduttivo non ferroso: se sotto il rivestimento c’è materia plastica, legno, vetro o composito, non c’è nulla da eccitare e nessuna risposta da interpretare. La UNI EN ISO 21968 colloca infatti la misura su supporti non conduttivi in un ambito metodologico diverso: qui questi due principi non si applicano.
Il terzo confine è la stratificazione. Poiché ciò che si legge è una distanza complessiva, uno strato spesso e due strati sottili sovrapposti che sommino la stessa quota producono lo stesso segnale. L’informazione sulla ripartizione non esiste nel dato acquisito e non può essere estratta a posteriori.
La lega del supporto, la curvatura e i bordi che spostano la lettura
Le condizioni più insidiose sono quelle che alterano la risposta senza produrre alcun segnale di anomalia. La composizione della lega e lo stato metallurgico del supporto rientrano in questa categoria: due substrati geometricamente identici, uno ricotto e uno incrudito, oppure due leghe di alluminio con conducibilità diversa, restituiscono curve di conversione differenti. Lo strumento continua a fornire numeri plausibili e ripetibili, riferiti a una curva che non appartiene a quel pezzo.
La geometria agisce allo stesso modo. Su una superficie convessa il campo si disperde, su una concava si concentra, e il valore si sposta rispetto al piano su cui la sonda è stata azzerata; l’errore cresce al diminuire del raggio. Vicino a uno spigolo o a un foro una parte del campo esce dal materiale e la lettura si altera prima ancora che l’operatore percepisca di essere troppo prossimo al bordo. Anche la rugosità sposta il piano di appoggio e quindi il punto zero, e la temperatura modifica conducibilità e permeabilità in silenzio.
Centodiciotto micrometri che nessuno strato possiede
Il caso di apertura è il modello di tutte le letture false che sembrano buone. Il numero era stabile, ripetibile fra operatori e coerente con l’ordine di grandezza atteso. Era però la somma di zinco e vernice, mentre il capitolato controllava il solo strato organico. Nessuna verifica interna alla misura poteva rivelarlo, perché dal punto di vista del principio quel valore era corretto.
La stessa forma di errore nasce dalla taratura. Rilievi presi su un particolare in lega diversa da quella del campione usato per l’azzeramento producono numeri regolari e sbagliati in modo sistematico, tutti nella stessa direzione: la dispersione resta bassa e la carta di controllo non mostra nulla. Lo scarto emerge solo dall’esterno, ripetendo l’azzeramento su un ritaglio nudo dello stesso lotto di lamiera.
Quando il punto zero non regge: riconoscerlo, dichiararlo, cambiare strada
Fuori dal dominio non si insiste. Il segnale più affidabile è l’instabilità dell’azzeramento: se il punto zero cambia spostandosi di pochi centimetri sullo stesso pezzo nudo, il substrato non è omogeneo e la curva non è trasferibile. Vale altrettanto l’assenza di un campione nudo dello stesso materiale. La UNI EN ISO 15549 chiede che le condizioni di prova siano definite prima e non ricostruite dopo: è la stessa logica.
Quando il perimetro tiene, il risultato dipende dal supporto. Come si comporta la risposta su acciaio e su ghisa è trattato in Induzione magnetica su substrati ferrosi; per i supporti conduttivi non ferrosi, alluminio e rame in testa, il riferimento è Correnti parassite su substrati non ferrosi. Se il dubbio riguarda la geometria, cioè tubi di piccolo diametro, raccordi e raggi stretti, la trattazione dedicata è Misura su superfici curve e di piccolo raggio. E per la domanda che sta a monte, quali campioni servano e come si documenta l’azzeramento, il testo è Taratura su campioni certificati.
Dichiarare il limite non indebolisce il rapporto di prova: lo rende utilizzabile. Scrivere che il valore riportato è lo spessore complessivo del sistema di rivestimento, indicare la lega e il campione usati per l’azzeramento, segnalare i punti esclusi per prossimità ai bordi. Il quadro completo dei metodi di quest’area è raccolto nella pagina Induzione magnetica e correnti parassite.
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