
Energia, chimica, farmaceutico ed elettronica · Impianti termici
Analisi di combustione e controllo delle caldaie
L’analisi di combustione e controllo delle caldaie mette in relazione tre esigenze che viaggiano insieme: rendimento del generatore, sicurezza dell’esercizio e rispetto dei limiti sulle emissioni. Dalla composizione dei fumi e dalla temperatura al camino si ricavano eccesso d’aria, perdite e indizi di combustione incompleta, informazioni che permettono di regolare il bruciatore invece di procedere per tentativi. Perché il dato sia significativo servono sonda posizionata correttamente nel condotto, impianto a regime, celle di misura verificate e condizioni di prova ripetibili. Documentare l’analisi di combustione e controllo delle caldaie a ogni intervento costruisce lo storico che rende evidenti le derive del generatore.
L’analisi di combustione è la misura dei parametri che caratterizzano il processo di combustione in caldaie, generatori e impianti termici. Attraverso l’analisi dei gas di combustione e delle temperature si valutano l’efficienza dell’impianto, la sicurezza e la conformità alle norme sulle emissioni. È un controllo fondamentale sia negli impianti energetici sia negli impianti termici civili e industriali. Questa pagina spiega quali parametri si misurano nell’analisi di combustione e perché.
Questa pagina appartiene al settore Energia, chimica, farmaceutico ed elettronica ed è una guida tecnica all’analisi di combustione e al controllo delle caldaie.
Cosa si misura
L’analisi di combustione misura i parametri dei gas prodotti dalla combustione e alcune temperature, da cui si ricavano indicatori dell’efficienza e della qualità del processo. La concentrazione di ossigeno residuo indica l’eccesso d’aria della combustione: un eccesso troppo alto disperde calore, uno troppo basso porta a combustione incompleta. Il monossido di carbonio segnala la combustione incompleta, con perdita di efficienza e formazione di un gas tossico pericoloso. L’anidride carbonica e la temperatura dei fumi concorrono al calcolo del rendimento di combustione, che indica quanta parte dell’energia del combustibile viene effettivamente utilizzata. Altri parametri, come gli ossidi di azoto, riguardano le emissioni inquinanti, soggette a limiti di legge. Da queste misure si valutano l’efficienza dell’impianto, la sicurezza, con l’individuazione di combustione incompleta e gas pericolosi, e la conformità alle emissioni. L’analisi di combustione permette quindi di regolare l’impianto per la massima efficienza, di garantire la sicurezza e di rispettare le norme ambientali.

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Come si misura
L’analisi di combustione si esegue con analizzatori di combustione che prelevano un campione dei gas di scarico tramite una sonda inserita nel condotto dei fumi e ne misurano la composizione. I sensori rilevano l’ossigeno, il monossido di carbonio e altri gas, mentre sonde di temperatura misurano la temperatura dei fumi e dell’aria comburente. Dai valori misurati lo strumento calcola gli indicatori derivati, come il rendimento di combustione e l’eccesso d’aria. Per misure affidabili contano la corretta installazione della sonda nel punto giusto del condotto, la taratura dei sensori, che vanno verificati periodicamente perché possono derivare nel tempo, e il rispetto delle procedure. I valori vanno confrontati con i parametri ottimali per l’impianto e con i limiti di legge per le emissioni, e documentati. Sulla base dei risultati si regola l’impianto, per esempio il rapporto aria-combustibile, per ottimizzare l’efficienza e ridurre le emissioni. L’analisi di combustione va ripetuta periodicamente, perché le condizioni dell’impianto cambiano nel tempo.
| Parametro | Cosa indica |
|---|---|
| Ossigeno residuo | Eccesso d’aria |
| Monossido di carbonio | Combustione incompleta |
| Rendimento | Efficienza della combustione |
Efficienza e conformità
L’analisi di combustione garantisce efficienza, sicurezza e conformità. Si misurano ossigeno, monossido di carbonio, anidride carbonica e temperatura dei fumi, da cui si calcolano rendimento ed eccesso d’aria; gli ossidi di azoto riguardano le emissioni. Le misure si eseguono con analizzatori a sonda, correttamente installati e tarati. I valori vanno confrontati con i parametri ottimali e i limiti di legge e documentati, e usati per regolare il rapporto aria-combustibile. L’analisi va ripetuta periodicamente per ottimizzare efficienza ed emissioni.
- Si misurano i gas di combustione e le temperature.
- L’ossigeno indica l’eccesso d’aria.
- Il monossido di carbonio segnala combustione incompleta.
- Si calcola il rendimento di combustione.
- Gli ossidi di azoto riguardano le emissioni.
Dal settore allo strumento: cosa serve in pratica
Questo tema appartiene al settore Energia, chimica, farmaceutico ed elettronica del ramo Settori industriali, ed è collegato alle emissioni e controlli ambientali e alla sicurezza e rilevamento gas.
Nel catalogo gli strumenti per l’analisi di combustione fanno capo alla famiglia aria, clima, gas ed emissioni, nel Catalogo prodotti. Se devi eseguire l’analisi di combustione, il modulo di richiesta consente di ricevere un’indicazione mirata.

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Domande frequenti
Perché l’ossigeno residuo nei fumi è un indicatore diretto dell’eccesso d’aria della combustione, parametro chiave per l’efficienza. La combustione usa un eccesso d’aria per assicurare la combustione completa. Un valore alto significa troppo eccesso d’aria, che disperde calore nei fumi; un valore troppo basso indica aria insufficiente, con combustione incompleta e monossido di carbonio. Esiste un eccesso d’aria ottimale. Misurando l’ossigeno si regola il rapporto aria-combustibile, massimizzando l’efficienza e riducendo consumi ed emissioni.
Indica una combustione incompleta, con perdita di efficienza e rischio per la sicurezza. In una combustione completa il carbonio si ossida ad anidride carbonica; quando l’aria è insufficiente, parte del carbonio forma monossido di carbonio, un gas che contiene ancora energia, con spreco di combustibile. Inoltre è un gas tossico e pericoloso. La sua misura è importante per l’efficienza e per la sicurezza. Un impianto ben regolato ne produce quantità minime.
Perché le condizioni di un impianto cambiano nel tempo, e una regolazione ottimale può non esserlo più dopo un periodo di funzionamento. Lo sporcamento delle superfici, l’usura dei componenti, variazioni del combustibile e l’invecchiamento del bruciatore fanno derivare le prestazioni, riducendo il rendimento o aumentando le emissioni. Ripetendo l’analisi si verifica lo stato reale e si interviene con manutenzione e regolazione. I controlli periodici sono spesso richiesti anche dalla normativa.
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