Un lotto di film plastico estruso viene respinto perché «il bianco non è quello di prima». Nessuno riesce a quantificare di quanto: il campione di riferimento è un ritaglio conservato in un cassetto, ingiallito, e il giudizio è stato dato sotto le luci del magazzino. Il costo non è solo il lotto fermo, ma la trattativa che ne segue, senza un numero su cui accordarsi. Il controllo del colore dei materiali controllo qualità nasce esattamente qui: trasformare un’impressione visiva in una misura ripetibile.
Il colore non è una proprietà del materiale, ma il risultato dell’interazione fra tre elementi: la sorgente luminosa, la superficie e l’osservatore. Cambiando uno qualsiasi dei tre cambia la percezione, anche se il pezzo è identico. La colorimetria risolve il problema fissando per convenzione la sorgente (illuminante standard) e l’osservatore (osservatore colorimetrico standard), e proiettando la risposta in uno spazio numerico tridimensionale in cui due colori diventano due punti e la loro differenza diventa una distanza.
Da qui discende tutto il resto: la scelta della geometria di misura, la gestione della componente speculare, la misura separata della brillantezza, il trattamento delle superfici metallizzate e la decisione fra un controllo a campione in laboratorio e un controllo continuo in linea. Sono scelte tecniche, ma hanno ricadute contrattuali immediate, perché definiscono che cosa significa «conforme» quando il capitolato parla di colore.
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Perché il colore non si giudica a occhio
L’occhio umano è un comparatore eccellente e uno strumento di misura pessimo. Due campioni possono apparire identici sotto una sorgente e diversi sotto un’altra: è il metamerismo, dovuto a curve di riflettanza spettrale differenti che producono per caso la stessa risposta sotto una data luce. A questo si aggiunge l’adattamento cromatico: la vista si ricalibra continuamente sulla luce dominante, per cui un giudizio dato dopo dieci minuti in reparto non coincide con quello dato appena entrati. Infine la variabilità fra persone è strutturale, legata alla sensibilità dei fotorecettori e all’età del cristallino, e quella della stessa persona nel tempo non è trascurabile. Un giudizio visivo non è ripetibile né trasferibile, e soprattutto non è scrivibile in un rapporto di prova.
Lo spazio CIELAB e il delta E
Lo spazio CIELAB descrive il colore con tre coordinate: L* è la chiarezza, da 0 (nero) a 100 (bianco); a* misura l’asse verde-rosso e b* l’asse blu-giallo, entrambi con valori positivi e negativi centrati sul grigio neutro. La differenza fra campione e riferimento è la distanza fra i due punti, il delta E. La formula dE76 è la distanza euclidea semplice; dE94 introduce pesi su croma e tinta perché l’occhio tollera più la deriva di saturazione che quella di tonalità; dE2000 aggiunge correzioni per la zona dei blu e per i colori poco saturi ed è oggi il riferimento pratico. La soglia di percepibilità per un osservatore attento si colloca nell’ordine di un’unità di delta E, con differenze evidenti già sopra le due o tre unità.
Illuminante, osservatore e geometria di misura
Un valore di L*a*b* senza le condizioni di misura non significa nulla. Vanno dichiarati l’illuminante, tipicamente D65 per la luce diurna o A per l’incandescenza, e l’osservatore standard a 2 o 10 gradi: due misure con impostazioni diverse non sono confrontabili, e il confronto genera contestazioni fondate su un errore di metodo. Altrettanto decisiva è la geometria ottica. La geometria 45/0 illumina a 45 gradi e osserva in perpendicolare, escludendo per costruzione il riflesso speculare: restituisce il colore così come lo vede una persona, penalizzando le superfici lucide. La sfera integratrice illumina in modo diffuso e consente di includere o escludere la componente speculare: inclusa serve a valutare il pigmento a prescindere dalla finitura, esclusa avvicina il dato alla percezione reale.
Brillantezza, superfici testurizzate ed effetti speciali
La brillantezza è un parametro distinto dal colore e si misura con un gloss meter secondo ISO 2813, con angolo scelto in base al livello di lucido: 60 gradi come geometria universale, 20 gradi per le superfici molto lucide e 85 gradi per quelle opache, dove la sensibilità a 60 gradi si esaurisce. La distinzione è formale ma non percettiva: due pezzi con identico L*a*b* e gloss diverso vengono descritti dall’operatore come «di colore diverso», perché la quantità di luce riflessa specularmente altera la chiarezza apparente. Le superfici testurizzate, metallizzate e perlescenti aggiungono un ulteriore grado di libertà: il loro colore cambia con l’angolo di osservazione, per cui richiedono strumenti multiangolo che acquisiscono su più direzioni e caratterizzano il comportamento, non un singolo punto.
Laboratorio o linea: due controlli complementari
Il controllo a campione in laboratorio fornisce il dato assoluto e tracciabile, espresso in coordinate colorimetriche secondo ISO 11664, e richiede taratura periodica con piastrelle di riferimento e pulizia scrupolosa dell’ottica: un velo di polvere sposta il bianco di calibrazione e falsa ogni misura successiva. Il controllo in linea con sensori cromatici lavora in modo diverso: apprende un riferimento, confronta continuamente e segnala lo scostamento alla velocità del processo, intercettando la deriva mentre accade anziché a lotto concluso. Le due strategie sono complementari, non alternative. Su entrambe si appoggia il vero cambiamento gestionale: sostituire nel contratto le formule verbali con una tolleranza espressa in delta E, con formula, illuminante, osservatore e geometria dichiarati.
Per un approfondimento sulle applicazioni, sui materiali e sui criteri di impostazione delle tolleranze, si veda la pagina dedicata al controllo del colore dei materiali.
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La categoria riunisce gli strumenti per la misura del grado di lucido secondo ISO 2813, con geometrie a 20, 60 e 85 gradi. Completa il dato colorimetrico, perché una variazione di brillantezza viene percepita come una variazione di colore.
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