La posa di un rivestimento resiliente, di un parquet o di una resina su una soletta non ancora asciutta è una delle cause più frequenti di contenzioso in cantiere: bolle, distacchi, imbarcamenti e saponificazione dell’adesivo compaiono settimane dopo la consegna, quando il ripristino costa molte volte più della verifica che non è stata fatta. Sapere come misurare umidità del calcestruzzo in modo ripetibile, e soprattutto quando farlo, è quindi una competenza di processo prima che di strumento.
Il punto fisico è semplice. Dopo la presa, l’acqua non consumata dall’idratazione resta distribuita nello spessore e migra verso la superficie con un gradiente: gli strati profondi sono più umidi di quelli superficiali. Una misura fatta solo in superficie, o subito dopo una giornata ventilata, descrive un materiale asciutto che asciutto non è. Per questo le procedure riconosciute non misurano il contenuto d’acqua in superficie ma l’umidità relativa dell’aria in equilibrio con il materiale, a una profondità stabilita in rapporto allo spessore della soletta.
Le norme di riferimento sono tre: ASTM F2170 per le sonde inserite in fori pretrattati, ASTM F1869 per l’emissione di vapore misurata in superficie e UNI 11371 per i massetti destinati alla posa di pavimentazioni. Nelle sezioni che seguono la verifica è descritta in sequenza operativa, dai tempi di maturazione al verbale di accettazione, con i criteri per decidere dove misurare e come interpretare il risultato.
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Quando si misura: maturazione, stagionatura e clima di cantiere
La prima decisione non riguarda lo strumento ma il calendario. Una soletta in calcestruzzo ordinario ha bisogno di tempi di maturazione e di stagionatura lunghi, orientativamente un mese per ogni dieci centimetri di spessore in condizioni favorevoli, e i massetti cementizi tradizionali seguono curve analoghe; solo le formulazioni a ritiro controllato accorciano sensibilmente i tempi. Misurare prima significa registrare un valore che continuerà a scendere e che non descrive lo stato di posa. Contano poi le condizioni climatiche dell’ambiente: la verifica va eseguita a edificio chiuso, con serramenti installati, impianti in funzione e clima stabilizzato per almeno quarantotto ore su valori simili a quelli di esercizio. Un cantiere aperto, riscaldato a intermittenza o esposto a piogge recenti produce misure non confrontabili tra una zona e l’altra.
Screening non distruttivo per individuare i punti peggiori
Prima di forare conviene circoscrivere il problema. Uno strumento a impedenza o capacitivo, appoggiato sulla superficie, restituisce in pochi secondi un indice relativo che interessa i primi due o tre centimetri di spessore: non è un valore di accettazione e non va usato come tale, ma serve a confrontare rapidamente aree diverse dello stesso getto. Si percorre il locale con passo regolare e si annotano i punti più alti, che tipicamente coincidono con le zone centrali lontane dalle pareti, con i tratti sopra vespai o locali interrati, con le riprese di getto, con le aree schermate da materiali accatastati e con i tratti soggetti a infiltrazioni. La misura distruttiva successiva si esegue proprio lì, sui punti peggiori, insieme ad almeno una verifica ogni cento metri quadrati per avere una distribuzione rappresentativa.
Come misurare umidità del calcestruzzo con sonda in foro secondo ASTM F2170
Il metodo di riferimento consiste nel misurare l’umidità relativa in profondità con una sonda alloggiata in un foro. La profondità non è arbitraria: per una soletta che asciuga da un solo lato il foro si esegue al 40 % dello spessore, per una soletta che asciuga da due lati al 20 %. Il foro si realizza a secco, con punta di diametro compatibile con il manicotto, si aspira accuratamente la polvere e si inserisce un tubo di isolamento che impedisca all’aria dell’ambiente di alterare la lettura. La sonda va lasciata in equilibratura secondo il tempo prescritto, tipicamente ventiquattro ore, con il foro sigillato da un tappo a tenuta; letture anticipate risultano sistematicamente più basse del valore reale. A fine prova il foro si richiude con malta cementizia compatibile e la posizione si riporta sulla planimetria.
Il metodo al carburo di calcio e i riscontri normativi
Accanto alla misura in profondità resta diffuso il metodo al carburo di calcio, che determina l’umidità in massa su un campione prelevato per frantumazione. La regola è la stessa della sonda: il campione non si raccoglie in superficie ma alla profondità utile, scartando il materiale corticale già asciutto. Si pesa la quantità prevista, la si introduce nel contenitore a pressione con la fiala di reagente e si legge la pressione sviluppata dalla reazione, convertita in percentuale di umidità. È un metodo rapido e adatto al cantiere, ma fotografa un punto e un istante, quindi va usato in aggiunta e non in sostituzione della misura di umidità relativa. La ASTM F1869, basata sull’emissione di vapore in superficie, fornisce un terzo dato utile soprattutto per confronto con i capitolati di area anglosassone.
Limiti di accettazione, verbale e responsabilità del posatore
Il numero misurato non ha significato in sé: acquista valore solo nel confronto con il limite dichiarato dal produttore del rivestimento e da quello dell’adesivo, che sono due documenti distinti e non sempre allineati. In caso di discordanza vale sempre il più restrittivo. Se il valore supera la soglia le strade sono due: prolungare l’asciugatura in condizioni controllate oppure applicare una barriera al vapore, con l’accortezza di verificarne la compatibilità con il ciclo di posa. L’esito va formalizzato in un verbale che riporti data, punti, profondità, strumenti, tempi di equilibratura e limiti di riferimento: è il documento che definisce la responsabilità del posatore, il quale accettando il supporto ne assume l’idoneità.
Per il quadro completo dei criteri, delle soglie e delle modalità di verifica sul supporto cementizio rimandiamo alla pagina dedicata a Umidità del calcestruzzo.
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