Sui componenti verniciati in plastica il controllo dello spessore del film non può appoggiarsi agli stessi strumenti usati sul metallo. Spessimetri magnetici e a correnti indotte misurano una distanza fra il sensore e un substrato ferroso o conduttivo: su un substrato plastico quella distanza semplicemente non esiste, e lo strumento non restituisce alcuna lettura utile.
Il caso più frequente è l’automotive: paraurti, cover, componenti di finitura verniciati in linea insieme alla scocca metallica, con lo stesso ciclo di primer e finitura ma un substrato che cambia radicalmente il metodo di controllo. Chi si limita a spostare lo spessimetro dal metallo alla plastica ottiene un errore sistematico, non un dato impreciso: la misura non è semplicemente applicabile.
Restano tre famiglie di metodi alternativi — ultrasuoni multi-strato, metodi ottici su sezione, gravimetrico — ciascuna con un limite proprio che va conosciuto prima di scegliere. Questo articolo tratta la scelta del metodo e i criteri di accettazione sul substrato non conduttivo, non il rivestimento su metallo, già coperto altrove.
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Spessore di rivestimenti su plastica controllo qualità: perché serve un metodo diverso
Il controllo qualità sullo spessore di rivestimenti su plastica nasce da un vincolo fisico, non da una preferenza tecnica: i metodi magnetici e a correnti indotte funzionano perché misurano l’attrazione o l’induzione generata da un substrato ferroso o conduttivo. Su un substrato polimerico quel principio non ha nulla su cui agire, e lo strumento non può restituire un valore attendibile. Sbagliare metodo su questo tipo di componenti non produce un dato leggermente scostato: produce un dato privo di significato, che può passare inosservato se l’operatore non riconosce l’incompatibilità fra strumento e substrato. Nei componenti verniciati in linea automotive, dove primer e finitura sono applicati con lo stesso ciclo su parti metalliche e plastiche adiacenti, l’errore di trasferire lo stesso strumento da un pezzo all’altro è frequente proprio perché il ciclo di verniciatura è identico. Riconoscere il substrato prima di misurare è il primo passo del controllo.
Dove nasce l’esigenza lungo il ciclo di verniciatura
La necessità di controllare lo spessore su substrato plastico compare a più punti del ciclo produttivo. In cabina di verniciatura, dopo l’applicazione di primer e finitura, l’obiettivo è verificare che lo spessore rientri nella finestra di processo prima che il pezzo prosegua verso l’assemblaggio: un film troppo sottile compromette la resistenza a graffi e agli agenti atmosferici, uno troppo spesso può generare difetti di adesione o di aspetto. Un secondo punto di controllo è l’accettazione in ricevimento, quando il componente arriva verniciato da un fornitore esterno e va verificato prima del montaggio finale. Un terzo è il controllo periodico su linea, utile a intercettare derive del processo di spruzzatura o della robotica applicativa prima che generino scarto sistematico. In tutti e tre i casi il metodo va scelto in funzione del substrato non conduttivo, non riadattato da una prassi pensata per il metallo.
Che cosa si controlla e con quali criteri di accettazione
Sul substrato plastico gli strumenti utilizzabili sono altri, e ciascuno ha un limite dichiarato che va confrontato con i criteri di accettazione del capitolato secondo UNI EN ISO 2808. Gli spessimetri a ultrasuoni multi-strato, riferimento ASTM D6132 per substrati non metallici, misurano il tempo di volo dell’impulso nel film e richiedono di conoscere la velocità del suono nel materiale applicato, oltre a un accoppiamento acustico corretto fra sonda e superficie: un accoppiamento scadente genera letture instabili, non un errore visibile a occhio. I metodi ottici su sezione lucidata restituiscono uno spessore diretto e distinguono primer e finitura come strati separati, ma sono distruttivi e quindi limitati al campione. Il metodo gravimetrico, per differenza di peso prima e dopo la rimozione del rivestimento, è utile come verifica indipendente ma anch’esso distruttivo. Lo spessore minimo misurabile e la capacità di distinguere gli strati sono i due criteri che decidono quale metodo adottare in accettazione.
Come si organizza il controllo in reparto
L’organizzazione del controllo parte da pannelli di riferimento secondo UNI EN ISO 1514, verniciati con lo stesso ciclo di produzione, su cui tarare periodicamente lo strumento non distruttivo e verificarne la ripetibilità prima di misurare i pezzi reali. Sul componente, i punti fissi di lettura vanno definiti in funzione della geometria — superfici piane per l’ultrasuoni, evitando raggi di curvatura stretti dove l’accoppiamento della sonda diventa inaffidabile — e il numero di letture per punto va stabilito secondo il trattamento statistico previsto da ISO 19840, che indica anche come gestire la dispersione delle misure su superfici non perfettamente regolari. La qualifica dell’operatore riguarda soprattutto l’uso corretto del gel di accoppiamento e il riconoscimento di una lettura instabile, che va scartata e ripetuta piuttosto che registrata. La periodicità della verifica strumentale segue il piano di taratura del reparto qualità, non un intervallo generico.
Documentazione e accettazione lungo la filiera
Il certificato di controllo va compilato indicando esplicitamente il metodo impiegato, lo strumento e il substrato: la sola indicazione dello spessore misurato, senza il metodo, non è verificabile da chi riceve il componente lungo la filiera, in particolare quando il fornitore cambia stabilimento o strumento senza avvisare il cliente. La terminologia da usare in questi documenti, per evitare ambiguità fra spessore a secco e spessore a umido o fra film singolo e film totale, è quella di UNI EN ISO 4618. In accettazione, il criterio deve prevedere una tolleranza minima e massima coerente con il metodo dichiarato, non un valore puntuale isolato, e un piano di ricampionamento in caso di non conformità su un lotto. Per un quadro operativo completo su questo controllo, con i dettagli specifici del substrato plastico, la pagina di riferimento è Spessore di rivestimenti su plastica.
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