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Marcatura e stampa in linea: leggibilità e permanenza del dato sul prodotto

Sulle linee di estrusione e trafilatura la marcatura deve restare leggibile nel tempo. Contrasto e classe di leggibilità del codice, verifica in linea e a campione, resistenza ad abrasione e solventi, allineamento della stampa: che cosa si controlla e che cosa si scrive nel rapporto di lotto.

Su una linea di estrusione o di trafilatura il prodotto esce in continuo e porta con sé un’informazione che dovrà sopravvivere al trasporto, al magazzino e all’installazione: sigla, lotto, data, metratura progressiva, codice a barre o datamatrix. Quel dato non è un ornamento grafico, è l’unico appiglio per risalire alla bobina, al turno e alla materia prima quando qualcosa non torna: per questo marcatura e stampa in linea richiedono controlli propri, definiti prima dell’avvio della produzione.

La verifica del segno stampato è cosa diversa dal controllo del colore del manufatto: non interessa la tinta del prodotto, interessa il contrasto fra segno e fondo, la nitidezza dei bordi, la permanenza del segno dopo abrasione e contatto con solventi, e la posizione della stampa rispetto al riferimento geometrico. Sono quattro grandezze diverse, con criteri di accettazione diversi.

Il comparto plastica, gomma e cavi convive con due pressioni opposte: la linea non può rallentare e la marcatura deve restare leggibile per anni. Chi organizza il controllo lavora su questo compromesso, decidendo che cosa verificare in continuo con un sensore a bordo linea e che cosa verificare a campione su banco, con quale periodicità e con quale evidenza documentale. Le sezioni che seguono ripercorrono questo cammino, dal requisito iniziale fino all’accettazione lungo la filiera.

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Perché un codice illeggibile costa più di un fermo linea

Un profilo estruso senza sigla leggibile diventa materiale non identificabile: non si può associare a un lotto, non si può certificare, in molti capitolati non si può posare. Nei cavi la IEC 62491 rende la marcatura di identificazione un requisito del prodotto, non un servizio accessorio; nell’imballaggio a contatto con alimenti il regolamento (UE) 1169/2011 rende obbligatorie informazioni che devono restare leggibili fino al consumo. Le conseguenze sono economiche prima che tecniche: respingimento del lotto in accettazione, richiamo volontario, riavvolgimento e rimarcatura di bobine già imballate. Un codice a barre che il lettore del cliente non decodifica al primo colpo blocca la sua logistica e genera una contestazione formale, anche se il prodotto è conforme sotto ogni altro aspetto. Il rischio si sposta a valle e torna indietro come costo.

Dove nasce l’esigenza lungo la linea continua

Il requisito compare già in fase di offerta, quando il cliente indica contenuto, passo e posizione dell’iscrizione. Si traduce poi in una scelta tecnologica a bordo linea: getto d’inchiostro senza contatto, trasferimento termico, incisione laser, goffratura a caldo. Ogni tecnologia impone vincoli propri sulla superficie di ricezione, che dopo l’estrusione è ancora calda, talvolta bagnata dal bagno di raffreddamento e in movimento a velocità variabile. La finestra utile di stampa è quindi un punto preciso della linea, e spostarla di due metri cambia temperatura e stato superficiale. Nasce qui la necessità di correlare la marcatura al segnale di velocità e di verificarne l’esito subito dopo, prima dell’avvolgimento: una volta che il prodotto è in bobina, la correzione richiede di svolgere tutto.

Marcatura e stampa in linea: i controlli e i criteri di accettazione

Si controllano quattro cose. La leggibilità del codice si valuta con i metodi della ISO/IEC 15416 per i simboli lineari e della ISO/IEC 15415 per quelli bidimensionali, che assegnano una classe da A a F combinando contrasto, modulazione, difetti e decodificabilità; il capitolato fissa la classe minima, tipicamente riferita a una banda e a un’apertura dichiarate, e gli strumenti impiegati devono rispondere alla ISO/IEC 15426. Il contrasto fra segno e fondo si esprime in coordinate CIELAB secondo la UNI EN ISO 11664-4, mentre la brillantezza del fondo, misurata secondo la ISO 2813, spiega molte letture instabili. La permanenza si verifica con prove di abrasione e di strofinamento con solventi, per i cavi secondo la IEC 60811. L’allineamento si esprime come scostamento dal riferimento e come passo fra iscrizioni successive.

Come si organizza la verifica in reparto

La verifica in continuo e quella a campione rispondono a domande diverse e vanno tenute separate. In linea un sensore controlla presenza, posizione e decodifica del codice su ogni iscrizione, e ferma o segnala quando la sequenza si interrompe: è un controllo al cento per cento, ma con criteri più larghi di quelli di laboratorio. A campione, su banco, si ripete la classificazione secondo ISO/IEC 15416 o 15415 e si eseguono le prove di permanenza, con un piano di campionamento coerente con la ISO 2859-1. I punti fissi sono sempre gli stessi: primo pezzo dopo l’avviamento, cambio bobina, cambio ricetta o cartuccia, ultimo pezzo del lotto. L’operatore che assegna la classe va qualificato e riqualificato, perché la valutazione visiva di rincalzo è soggettiva; i verificatori si controllano con cartelle di riferimento tarate.

Documentazione e accettazione lungo la filiera

Il rapporto che accompagna il lotto deve dire più di «marcatura conforme». Servono la classe ottenuta con l’indicazione di apertura e lunghezza d’onda usate, il metodo applicato, l’esito delle prove di permanenza con il solvente e il numero di cicli previsti, lo scostamento di posizione rilevato e l’identificativo dello strumento con la sua taratura in corso di validità. Senza questi elementi il dato non è opponibile a un cliente che rilegge il codice con un lettore diverso dal nostro.

Conviene inoltre concordare a monte quale classe si accetta e su quale campione si misura, perché il contenzioso nasce quasi sempre da specifiche implicite. Per inquadrare requisiti, tecnologie e punti di verifica nel contesto delle linee continue, la pagina di approfondimento dedicata a Marcatura e stampa in linea raccoglie il quadro applicativo completo.

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