In un sistema duplex lo strato di zinco e lo strato di vernice convivono sulla stessa superficie, ma lo strumento magnetico che misura dalla punta della sonda fino al ferro non li distingue: legge lo spessore complessivo, zinco più vernice insieme. Per separare i due valori non basta una lettura finale: serve una sequenza di misure impostata prima che il ciclo di verniciatura cominci, altrimenti il dato sul solo film organico non è ricavabile in modo difendibile.
Il principio è semplice quanto rigido: si misura lo zinco subito dopo la zincatura a caldo, prima che la vernice venga applicata, e si registra il valore per ogni area di riferimento scelta sul pezzo. Quando il ciclo di verniciatura è concluso si ripete la misura esattamente sulle stesse aree: la differenza fra il secondo valore e il primo è lo spessore del film di vernice. Senza il primo rilievo il calcolo per differenza non esiste, e restano solo alternative meno dirette, ciascuna con i propri limiti tecnici.
Questo articolo descrive la procedura passo per passo: come impostare lo strumento sul substrato ferroso, come e quando eseguire la prima campagna di misura, come interpretare il dato finale e quali criteri rendono la registrazione tracciabile e verificabile in un audit di cantiere o di stabilimento.
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Come misurare lo spessore nel sistema duplex tra zinco e vernice
La sonda magnetica sfrutta il richiamo del ferro attraverso i rivestimenti non ferromagnetici sovrapposti: non sa dire dove finisce lo zinco e dove comincia la vernice, restituisce solo la distanza totale dalla punta al substrato. Per questo il metodo va inquadrato prima ancora di preparare il pezzo. La logica è cumulativa: prima campagna sullo zinco nudo, seconda campagna sul ciclo finito, sottrazione dei due valori area per area. Il metodo funziona bene su substrati ferrosi zincati a caldo secondo UNI EN ISO 1461, richiede però che entrambe le campagne vengano condotte con lo stesso strumento tarato, sullo stesso set di punti, in condizioni di temperatura e curvatura confrontabili. Qualsiasi scostamento fra le due sessioni si traduce in un errore che il calcolo per differenza non è in grado di correggere a posteriori.
Impostazione dello strumento e scelta dell’area di riferimento
Prima della prima campagna si azzera lo strumento su una piastra campione dello stesso substrato, non su un blocco generico, perché curvatura e rugosità del pezzo influenzano la lettura magnetica secondo UNI EN ISO 2178. Si individuano poi le aree di riferimento: porzioni di superficie di dimensioni definite, scelte in punti rappresentativi e facilmente ritrovabili al secondo giro di misura, come spigoli, mezzeria dei profili, zone soggette a maggiore usura. Ogni area viene numerata e, quando possibile, marcata in modo permanente o fotografata con un riferimento dimensionale, così che la seconda campagna cada esattamente sugli stessi punti. Saltare questa fase equivale a confrontare due misure che, pur numericamente simili, non descrivono la stessa porzione reale di superficie.
Esecuzione della prima misura, prima della verniciatura
Sullo zinco appena zincato a caldo si eseguono più letture per ogni area di riferimento, in genere cinque rilievi ravvicinati di cui si considera la media, come previsto dalla prassi di misura dello spessore dei rivestimenti. La superficie zincata è spesso ruvida, con creste e depositi non uniformi: le letture singole possono disperdersi anche in modo significativo, ed è proprio la media per area a rendere il dato utilizzabile. Il valore medio di ogni area viene registrato subito, prima che il pezzo venga movimentato verso la fase di verniciatura, insieme a data, identificativo del pezzo e strumento impiegato. Questo primo rilievo è il fondamento dell’intera procedura duplex: se manca, il dato sulla sola vernice non potrà più essere ricostruito con la stessa affidabilità in nessuna fase successiva del ciclo.
Interpretazione del dato e calcolo per differenza
A ciclo di verniciatura concluso si ripete la misura sulle medesime aree, con lo stesso strumento e lo stesso numero di rilievi per punto, ottenendo lo spessore totale del sistema duplex secondo i criteri generali di UNI EN ISO 2808 sui metodi di misura del film. Lo spessore della vernice si ottiene per sottrazione, area per area, fra il valore finale e quello registrato prima della verniciatura: non ha senso confrontare medie generali del pezzo, perché la variabilità locale dello zinco falserebbe il risultato. Il criterio di accettazione si applica al valore differenziale così ottenuto, confrontandolo con lo spessore nominale di progetto indicato per il ciclo di verniciatura, coerentemente con UNI EN ISO 12944-5 sui sistemi di protezione duplex su acciaio zincato a caldo.
Registrazione, tracciabilità e alternative quando manca il primo rilievo
Ogni campagna va registrata con identificativo del pezzo, data, area di riferimento, valore medio e numero seriale dello strumento, oltre alla verifica periodica di taratura dello strumento stesso: è questa tracciabilità, non il singolo numero, a rendere difendibile il calcolo per differenza davanti a un cliente o a un ente di controllo. Quando il primo rilievo sullo zinco non è stato eseguito, restano due strade meno dirette: la sonda a correnti indotte secondo UNI EN ISO 2360, che però è pensata per substrati non magnetici e sullo zinco resta condizionata dalla conducibilità del rivestimento, oppure la sezione metallografica distruttiva, precisa ma applicabile solo su un campione sacrificale e non sul pezzo in servizio. Nessuna delle due sostituisce la sequenza duplex completa; per gli strumenti adatti a entrambe le fasi della procedura si veda la pagina dedicata agli spessimetri per zincatura a caldo e trattamenti galvanici.
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