Il controllo dello spessore del film secco è il dato che chiude il ciclo di verniciatura di una struttura metallica: se manca, o se è rilevato male, non esiste modo di dimostrare che il ciclo protettivo applicato corrisponde a quello prescritto dal capitolato. La domanda che arriva dal cantiere e dal reparto di finitura è sempre la stessa: come misurare spessore di rivestimenti su metallo in modo ripetibile, con uno strumento portatile e in condizioni di lavoro reali.
La risposta non sta nello strumento, ma nella procedura. La ISO 2808 raccoglie i metodi di determinazione dello spessore delle pitture e dei rivestimenti; la ISO 2178 descrive il metodo magnetico per rivestimenti non magnetici su substrato ferroso e la ISO 2360 il metodo a correnti parassite per rivestimenti isolanti su substrato metallico non ferroso. La ISO 19840 aggiunge le regole di correzione e di accettazione quando la superficie è stata sabbiata e presenta un profilo di ancoraggio marcato.
Questo articolo segue l’ordine con cui si opera davvero: preparazione del pezzo e dello strumento, scelta e taratura del metodo, esecuzione delle letture, interpretazione dei valori rispetto al criterio di accettazione e, infine, registrazione del dato con la verifica periodica dello strumento. Il perimetro è il substrato metallico e il film secco: la misura su legno, plastica o calcestruzzo segue metodi diversi, così come il rilievo del profilo superficiale prima dell’applicazione.
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Preparazione del pezzo, dell’ambiente e dello strumento
La preparazione decide la qualità del rilievo. Il film deve essere completamente essiccato o reticolato secondo le indicazioni del produttore del ciclo: su vernice fresca la sonda affonda e restituisce valori bassi e dispersi. La superficie va ripulita da polvere, sali, grasso e residui di lavorazione, perché qualsiasi strato interposto viene letto come rivestimento.
Strumento e pezzo devono trovarsi alla stessa temperatura: portare uno strumento freddo su una struttura esposta al sole introduce una deriva che si somma all’errore di lettura. Vanno evitate le vicinanze di saldatrici, motori e cavi di potenza, che disturbano la misura magnetica.
Prima di iniziare si identifica il substrato, ferroso o non ferroso, si verifica lo stato della sonda, in particolare l’usura della punta, e si controlla la carica delle batterie. Le zone con geometria critica, come spigoli, cordoni di saldatura e raggi stretti, vanno individuate subito: la ISO 12944-5 le tratta come punti di attenzione del ciclo protettivo.
Come misurare spessore di rivestimenti su metallo: metodo e taratura
Il metodo si sceglie in base al substrato. Su acciaio al carbonio si usa il metodo a induzione magnetica della ISO 2178; su alluminio, rame, ottone e acciaio inossidabile austenitico si usa il metodo a correnti parassite della ISO 2360. Le sonde combinate riconoscono automaticamente il substrato, ma il riconoscimento va verificato sul pezzo reale, non dato per acquisito.
La taratura si esegue sul substrato non rivestito, con la stessa curvatura, la stessa lega e lo stesso stato superficiale del pezzo da controllare. Si azzera sul campione nudo e si conferma la lettura con lamine campione di spessore noto, scegliendone almeno una vicina al valore atteso.
Se la superficie è stata sabbiata, la ISO 19840 prescrive di sottrarre dal valore letto una correzione legata al profilo di rugosità, oppure di azzerare su un campione con lo stesso profilo. Ignorare questo passaggio porta a sopravvalutare sistematicamente lo spessore.
Esecuzione delle letture: quante e in quali punti
La superficie da controllare si divide in aree di riferimento omogenee per orientamento, accessibilità e modalità di applicazione. La ISO 19840 definisce il numero di aree di riferimento in funzione della superficie totale della struttura e chiede, per ciascuna area, un numero minimo di letture distribuite in modo rappresentativo.
In pratica si eseguono almeno cinque letture ravvicinate per punto di misura e si considera il valore medio del punto; le letture anomale isolate, dovute a un appoggio imperfetto o a un’inclusione, si ripetono anziché correggerle a posteriori. La sonda va appoggiata perpendicolare alla superficie, con pressione costante e senza strisciare.
Si evitano i bordi e le zone entro pochi millimetri da uno spigolo o da un foro, dove l’effetto di bordo altera il campo. Spigoli, cordoni di saldatura e zone di difficile accesso si controllano a parte, come punti critici, e si annotano separatamente perché sono i primi a scendere sotto il minimo prescritto.
Interpretazione del dato e criterio di accettazione
Il valore utile non è la singola lettura, ma la distribuzione. Il capitolato o la ISO 12944-5 fissano lo spessore nominale del ciclo; la ISO 19840 stabilisce le regole di accettazione, richiedendo che la media delle letture di ogni area di riferimento sia almeno pari al nominale e che nessun valore individuale scenda sotto una frazione definita del nominale.
Va controllato anche il limite superiore: uno spessore eccessivo può causare cricche, ritenzione di solvente e perdita di adesione, quindi la sovraverniciatura non è un margine di sicurezza gratuito.
Se un’area non rispetta il criterio, si estende il controllo alle aree adiacenti prima di decidere: spesso l’anomalia è localizzata e riconducibile a una passata mancata. La decisione fra accettazione, ripresa locale o riapplicazione va presa sulla base dei dati raccolti e delle prescrizioni contrattuali, non su una singola lettura sfavorevole.
Registrazione, tracciabilità e verifica periodica dello strumento
Il rapporto di controllo riporta l’identificazione della struttura e dell’area di riferimento, il ciclo applicato, il metodo e la norma utilizzata, lo strumento con matricola, la data e le condizioni ambientali, i valori grezzi di tutte le letture, la media per area, il minimo individuale e l’esito rispetto al criterio. Registrare solo la media rende il dato non verificabile.
Lo strumento va controllato all’inizio di ogni turno di misura con le lamine campione e riazzerato ogni volta che cambia substrato o geometria. La taratura di riferimento resta periodica, in genere annuale, con certificato riferibile e con i campioni conservati protetti da urti e da deformazioni.
Le anomalie riscontrate, le riprese eseguite e i ricontrolli vanno tracciati nello stesso registro, in modo che la storia del ciclo protettivo resti ricostruibile. Per approfondire il tema e le sue applicazioni è disponibile la pagina dedicata allo spessore di rivestimenti su metallo.
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