Il controllo dimensionale di parti metalliche ad alta temperatura nel settore siderurgico e metallurgico è fondamentale per garantire la fabbricazione di prodotti di qualità.
A tal fine, si utilizzano strumenti specializzati come i sensori a triangolazione laser, i distanziometri laser e altri strumenti basati su principio di misura ottico.
I sensori a triangolazione laser forniscono misure accurate misurando la distanza tra due punti con una sorgente di luce infrarossa oppure visibile.
Questi dispositivi sono in grado di rilevare anche piccolissime irregolarità nella forma o nelle dimensioni di un pezzo. I distanziometri laser sono strumenti precisi e veloci utilizzati per misurare le distanze tra due punti sulla superficie di un pezzo. Utilizzano raggi laser per misurare con precisione le distanze senza alcun intervento umano.
Prodotti utilizzati
Distanziometri LASER serie LDM42
- Distanziometri LASER per misure di distanza fino a 30 metri su superfici naturali oppure 100 metri con catarinfrangente
- Alimentazione 24 Vdc
- Interfacce RS232 – RS422 – Profinet, Profibus e Ethernet/IP
- Emettitore LASER visibile ( rosso ) con classe di sicurezza 2
- Precisione fino a +/- 1 mm
- Vasta gamma di accessori per ambienti ad alta temperatura o per ambienti con elevati contaminanti
Distanziometri LASER serie LDS10A
- Rilevamento della distanza senza riflettore su varie superfici
- Funzionamento sicuro anche in luoghi pubblici grazie all’illuminazione a LED (senza laser)
- Eccezionale rapporto prezzo-prestazioni
- Un unico cavo di collegamento per tensione di alimentazione, interfaccia dati seriale, commutazione e uscita analogica
- Parametrizzazione personalizzata tramite PC
- Interfacce analogiche e digitali programmabili
- Alloggiamento robusto e compatto, facile da installare
- Standard di protezione IP 67
Approfondimenti tecnici
La misura della posizione è essenziale anche per la produzione di pezzi metallici di qualità per applicazioni siderurgiche e metallurgiche. Confrontando le coordinate risultanti da una scansione di posizione con valori predeterminati, è possibile rilevare errori di posizione sui pezzi con un livello di precisione di frazioni di millimetro.
Anche la misura dello spessore è un fattore importante per il controllo dimensionale dei pezzi metallici. Lo spessore di un pezzo può essere misurato utilizzando sensori a triangolazione laser o micrometri laser che possono misurare fino a un livello di precisione di 0,001 mm senza bisogno di contatto. Ciò garantisce misure rapide e precise senza il rischio di danneggiare il pezzo durante il test. Inoltre, la maggior parte degli strumenti moderni si avvale di algoritmi computerizzati per calcolare gli spessori medi e puntuali da una singola scansione.
Inoltre, alcuni sistemi di misurazione della posizione si avvalgono della tecnologia di visione computerizzata che consente di rilevare automaticamente le caratteristiche geometriche di forme complesse, come fori o scanalature sulla superficie di un pezzo, senza bisogno di contatto.
La misura della rettilineità è necessaria anche per garantire che i pezzi metallici soddisfino gli standard di qualità prima di essere utilizzati nei processi produttivi o in altre applicazioni. La misura della rettilineità comporta la misurazione della differenza tra una linea di riferimento e il profilo reale della superficie lungo diversi intervalli della lunghezza del pezzo da testare. Oggi sono disponibili diversi strumenti avanzati che consentono di effettuare misure con livelli di precisione fino a 0,01 mm lungo linee lunghe fino a 10 m, senza alcun intervento da parte dell’utente durante l’intero processo.
La misura della larghezza è un altro fattore importante quando si parla di ispezione dimensionale, a causa dei suoi ampi fattori di applicazione in diversi settori come la produzione siderurgica e altri in cui la precisione è fondamentale. Mentre i metodi tradizionali per la misurazione della larghezza prevedono l’uso di metri o calibri manuali, le moderne tecnologie consentono di effettuare misurazioni automatiche che richiedono tempi di impostazione minimi e forniscono risultati significativamente più accurati rispetto ai metodi tradizionali. Ad esempio, molti sensori a triangolazione laser sono dotati di scanner multipunto in grado di misurare rapidamente le larghezze in più punti su ampie aree, anche a temperature elevate, con precisioni eccezionali.
RODER offre soluzioni complete progettate specificamente per le esigenze di controllo dimensionale quando si tratta di parti metalliche ad alta temperatura in applicazioni siderurgiche e metallurgiche.
RODER fornisce strumenti innovativi come la serie DIGILEN, che offre funzionalità di scansione senza contatto e produce risultati precisi anche a temperature estreme, fino a 500 gradi
RODER fornisce apparecchiature avanzate come la serie Vision System, con algoritmi di riconoscimento visivo automatizzati che consentono di effettuare ispezioni rapide su ampie aree con poca manodopera.
La combinazione di questi strumenti specializzati sopra menzionati aiuta a snellire i processi di ispezione dimensionale migliorando i livelli di accuratezza ed efficienza complessivi. In particolare, le caratteristiche uniche di ogni strumento contribuiscono a ridurre in modo significativo i tempi totali di collaudo, fornendo al contempo risultati affidabili su tutti i tipi di materiali, indipendentemente dai trattamenti termici applicati.
Inoltre, molti sistemi moderni sono dotati di interfacce grafiche intuitive (GUI) che consentono agli utenti di impostare facilmente i test e di monitorare a distanza i dati ottenuti durante l’intera prova.
Oltre a migliorare i livelli di efficienza dei processi, queste tecnologie avanzate hanno anche contribuito a ridurre i tassi di errore umano grazie alle loro capacità di automatizzazione. Per esempio, potenti computer industriali controllano ora gli interi processi di ispezione dimensionale, garantendo l’affidabilità di tutti i test.
Inoltre, sofisticati algoritmi incorporati nei modelli più recenti consentono a queste macchine di identificare rapidamente le anomalie in tutti i componenti testati, riducendo così i potenziali ritardi durante i cicli di produzione. Infine, le capacità di integrazione in sistemi di rete più ampi migliorano ulteriormente le capacità di gestione dei dati, aiutando le aziende a tracciare con maggiore precisione le metriche di produzione cruciali.
Inoltre, i recenti progressi nello sviluppo di software hanno permesso ai produttori di creare programmi personalizzati progettati specificamente in base ai requisiti specifici del cliente, assicurando che ogni prova produca risultati ottimali ogni volta. In particolare, i pacchetti software di simulazione dedicati consentono agli operatori di pianificare le strategie di prova in anticipo, aiutandoli a determinare le migliori linee di azione ben prima che i test effettivi inizino a svolgersi. Inoltre, speciali strumenti di analisi offrono agli utenti la possibilità di confrontare istantaneamente i test precedenti con quelli attuali attraverso cruscotti nativi che consentono agli operatori di ottenere risultati migliori